欢迎来到深圳市维可达精密科技有限公司官网!

版权所有 © 2019深圳市维可达精密科技有限公司 粤ICP备13029610号 网站建设:中企动力 深圳

长按关注我们

>
>
>
合理选择铣刀和铣削策略

合理选择铣刀和铣削策略

作者:
来源:
发布时间:
2015/09/18
浏览量

    铣削技术的新发展使制造商有可能通过提高加工效率而节省大量时间和金钱。从为加工任务选择合适的铣削刀具,到在面铣加工中采用滚动切入法,以及在条件适合时用铣刀进行孔加工,制造商可以在无需投资购买新设备的情况下,大幅提高生产能力。

     在选择适合加工任务的铣刀时,必须考虑从被加工零件的几何形状和尺寸到工件材质的各种因素。

     在机加工车间,用90°方肩铣刀进行平面铣削的情况十分常见。在某些情况下,这种选择有其合理性。如果需要铣削的工件形状不规则,或铸件表面会导致切深量发生变化,则方肩铣刀可能是最佳选择。但在其他情况下,选用标准的45°面铣刀可能会获益更多。

      当铣刀的切入角小于90°时,由于切屑变薄,轴向切屑厚度会小于铣刀的进给率,则铣刀切入角将对其适用的每齿进给量产生很大的影响。在面铣加工中,切入角为45°的面铣刀会使切屑变得更薄。随着切入角的减小,切屑厚度会小于每齿进给量,而这反过来可以使进给率提高到原来的1.4倍。在这种情况下,如果采用切入角为90°的面铣刀,由于无法获得45°面铣刀所产生的轴向切屑减薄效应,生产率会降低40%。

 



       用户往往会忽视选择铣刀的另一个重要方面——铣刀的尺寸。许多加工车间对大型零件(如发动机缸体或飞机结构件)进行面铣加工时,都是使用直径较小的铣刀,这就为提高生产率留下了很大余地。在理想情况下,铣刀应有70%的切削刃参与切削。例如,铣削一个大型零件的多个表面时,一把直径50mm的面铣刀将只有35mm参与切削,从而降低了生产效率。如果使用直径更大的铣刀,就能节省大量加工时间。

       改进铣削加工的另一种方式是优化面铣刀的铣削策略。在对平面铣削进行加工编程时,用户必须首先考虑刀具切入工件的方式。通常,铣刀都是简单地直接切入工件(图1)。这种切入方式通常会伴随很大的冲击噪声,这是因为当刀片退出切削时,铣刀所产生的切屑最厚所致。由于刀片对工件材料形成很大的冲击,往往会引起振动,并产生会缩短刀具寿命的拉应力。

新闻中心

News